【导语】LINTEC琳得科公司是黏着·粘贴制品领域的领军企业，位于兵库县龙野市的龙野工厂是该公司主要生产工厂，该工厂40年来一直进行扩建，由于一开始并没有进行大规模的工厂设计构想，从而使工厂内物流变得极其不合理，成为龙野工厂向下一阶段迈进的障碍。在这样的情况下，调整还是再建？龙野工厂如何突破发展的瓶颈，提升其市场竞争力？
 
多年累积的厂内物流难题
 
黏着·粘贴制品及系统化技术
LINTEC琳得科公司是黏着·粘贴制品领域的领军企业（图表1）。产品涉及标签、粘性薄膜以及与内部包装相关的输出和与加工材料、建筑、机动车相关的各种粘贴材料，包括太阳能电池用后标签、半导体相关胶带、液晶·PDF用光学功能性薄膜等多个方面。
此外，LINTEC琳得科公司还是自动识别系统机器生产商，能够充分灵活运用标签印刷机、条形码打印机、贴标机、RFID等相关产品。
本期杂志将就其中一部分进行介绍。
1990年FSK（株）（原不二纸厂）与四国造纸（株）、创研化工（株）合并，由此诞生LINTEC琳得科公司（以下简称：琳得科），其公司名称由Linkage（融合）+Technology  （技术）组合而成。通过软件设施（材料）和硬件设施（装备）相互配合进行综合研发，由日本市场向中国和亚洲、欧美市场进军。作为能够满足黏着·粘贴产品领域多种需求的企业，如今其存在价值日益提升。
此次接受本刊编辑部采访的龙野工厂位于兵库县龙野市，琳得科基础产业的70%与印刷、信息材料相关产品由龙野工厂负责生产，是该公司的主要生产工厂。


龙野工厂（以下简称：龙野）创业于“不二纸厂时代”的1969年。当时的主营产品为橡胶胶带（沾水用封缄胶带，与牛皮纸胶带不同），胶性物质的主要原材料为牛皮，此区域为皮制品的生产地，能够轻松供应胶性物质。
当时的工厂厂房（现第1工厂）从毗连的JR公主新线东觜崎站引进铁路支线，通过铁路货物运输实现工厂物流。随着业务量逐渐增加，接连扩建厂房，逐渐发展成为（包括第3工厂在内）拥有7座大楼和齐全设备的一大生产点。
 
阻碍前进的障碍
龙野工厂厂长兼常务执行董事杉田敏数表示：“由于一开始并没有大规模的工厂设计构想，40年来一直进行扩建，从而使工厂内物流变得极其不合理，也成为了龙野工厂向下一阶段迈进的障碍。”
县道从位于第1、2大楼的第1工厂和位于第3大楼到第7大楼的第2工厂之间穿过，将其分成两部分，占地面积约为6万平方米。对卷纸材料进行涂饰加工、贴合加工的第5栋大楼以及负责剪裁的第4栋和出货工厂分散在两个区域内，大楼之间需要使用升降叉车进行货物搬运，因为其横跨县道，所以即使是极近的距离，也必须由货车装载卸货，从而导致工厂作业效率降低，作业成本上升。
田敏数说：“若想从根本上改善这种情况需要庞大数目的资金。然而从工厂每年的设备预算中可以看到，我们随时都需要更新机器，公司也无法轻易挪用用于整体优化工厂的设备的资金去投资改善。”
 
再建工程的核心——新建第8大楼
 
再建工程
此外在生产现场存在以下问题：
•原材料、在制品的保管多为平放，如不按顺序搬动货物，则无法取出需要的货物。
·使用夹板夹卷纸会损伤卷纸。
·使用自动网架保管一部分产品，使用固定货架入库出库损耗时间较多。


因此，考虑到整体经营战术，也为了进一步展开全球化发展，琳得科决定于2008年8月启动“龙野工厂建工程”。
“龙野工厂建工程”主要是在原材料进货、涂饰加工、剪裁、产品出货的整个生产过程中，以“剪裁”为轴线统合在制品保管、剪裁、出货的功能。为了有效利用十分有限的空间，琳得科采取缩小第2工厂的第3大楼，新建高层第8大楼的策略。
山田厂长表示：“通过此次再建，力求在提升本工厂的生产效率、产品品质、配送服务的同时，削减成本。此外，工厂也是批量生产要点，通过确保计划生产和适量库存，进行多品种少量生产，争取实现最短交货期内交货。我们希望通过此次再建，争取实现生产现场更加迅速灵活应对。”
除立体自动化仓库外，琳得科决定引进最新设备和系统。在工厂扩建方面，该公司迄今为止已投入40亿日元的总工程费，目前为止仍属其最大规模的工程。
为了有效利用土地，新建的第8大楼为4层建筑，于2009年1月开始动工。


在原有的建筑上动工，不仅没有富余空间，也无法保证停止生产。为了解决此难题，龙野工厂决定将工程分为第1期和第2期来进行。
第1期工程中，将第3大楼的剪裁楼分成两部分，将所有机器移走之后推平半栋楼，在余下半栋楼逇基础上建设新楼，第一期工程于同年8月顺利竣工。
第2期工程中，将第3大楼中的一部分机器以及其它大楼中的机器随移动到新楼中，同时第3大楼中建设在制品自动网架，于2010年8月完成再建工程。
完工的第8大楼概要如图图2所示，由一个4层建筑和建筑一体化自动仓库构成。建筑面积为2512平方米，总使用面积为9351平方米。
1楼为产品出货区域，2、3楼为设有切纸机的剪裁区域，4楼为剪裁后产品用自动仓库、提运区域、办公区域和会议室。
 
1~ 2在制品自动仓库
为保管在制品，引进建筑一体化自动仓库。龙野采用的不是平板集运架，而是在卷芯里插入旋转轴，采用旋转轴收纳方式，作业效率和成品率都得到大幅提升。
 
生产工序和楼层构成
下文将介绍生产工序和新进设备·系统的优点。
第8大楼负责收入其他大楼的涂饰加工、贴合后的黏着·粘贴产品在制品，对贴签、商标用产品进行剪裁加工，负责库存、出货等一系列流程。
第3、4、6大楼生产的在制品首先通过传送带和升降梯与自动仓库相连，自动搬运至建筑一体化自动仓库。
合作公司的外部仓库第6大楼相连接，游廊、无人搬运车在这之间通往，从而由升降叉车在大楼间进行搬运也都全部实现直连和自动化。
入库到自动仓库的在制品为直径达到1000mm左右的重型卷筒制品。产品从2、3楼的剪裁区域出库，根据100~3000m长的订单样品要求，对切断机的刀组进行设置，卷成需要的长度。
产品由4楼的产品自动仓库入库。在提运区域挑选必须品种的产品，然后从1楼出货。
 
3~5 连结工厂大楼的无人搬运车
图3为从第6大楼生产线将涂饰加工完成的在制品运送到第8大楼自动仓库的无人搬运车。
图4为合作企业外部仓库由环行线与自动仓库相连的无人搬运车。最大载重为2吨。图5为2层楼高的无人搬运车通行的游廊外观。
 
6~7 供应切割机
图片为建筑2、3楼的剪裁区域。将原有切纸机集约化，大幅削减切纸机台数，通过提高生产效率满足切割量增加的需求。


按照生产计划满足切断要求，让在制品从在制品自动仓库自动出库，将其供应给目标切纸机（6）。调节设置切断刀组，将产品切成一定的长度（7）。出现余留时，将其返回到自动仓库生产线上。
 
8~10 切断纸卷装袋
在每个卷纸上粘贴印刷有条形码、二维码商标，扫描以后用塑料薄膜装袋。产品上附有产品编号、加工流程信息（时间、涂饰加工机工号、切纸机、操作人信息、原材料标签等），可以准确进行追踪。

 
 11 运出加工完成产品
完成切断的产品中，为了提高小件物品的保管效率，按照品种集中到塑料集装箱里，较大产品则成卷由传动带运送至产品自动仓库里。
 
 12 入库出库用货车
将自动仓库在制品出库和剩余卷纸再入库的自动化梭型轨道搬运货车。图为2楼的再入库工序。
 
13~14产品自动仓库
在4楼设有保管切断加工后产品所用的大型自动仓库。图片14中左侧设有连接2、3楼切断区域与入库生产线的垂直搬运机。
 
15~18  集装箱提运站
中央设有2处可以从集装箱装载的产品中选取一定数量产品的提运站。根据终端图像的指示，可以进行无纸化提运操作。


（15）以外的提运站中，横放的直接收纳卷纸单品由此出库。全部装入瓦楞纸纸箱中，扫描条形码验货•登记之后（16），自动输出出货标签（17），并将其贴到纸箱上（18）。用（16）左侧的自动封缄机粘贴胶带封口。
标签打印机为与该公司保有销售合作关系的美国ZEBRA技术产品。标签当然是本公司产品，不仅应用于生产、物流方面，还应用于食品、化妆品、洗涤剂等各种普通商品商标、价签等。
 
19~20 托盘出货
将完成提运、打包的产品在提运站前面的货物整理区域装载到托盘上（19）。使用升降叉车将产品装载到与1楼相连的产品托盘电梯中（20），则完成了此项操作。


电梯出入口处设有高速卷帘门，由此来强化防虫和质量管理。
 
21  1楼•出货区域
此时将完成出货准备的产品托盘从1楼的出货区域装载到货运卡车上，将其运送至客户处。


与再建之前相比，出货率增加30%成为可能，在越库作业排除、工序集约化、自动化的基础上实现了减员增效。加班情况也正在逐渐减少，龙野工厂再建成果显著。
山田厂长表示：“新大楼中自动仓库在制品、产品的库存容量大幅增加，由原来的2班制改为3班制，进而提高了开工率，并通过集约化和自动化使生产计划更加自由灵活。”
此外通过一系列再建活动，工厂的厂区内部空间出现新的富余同时也具有重大意义。在新建的第8大楼设有黏着涂饰加工设备工作区，考虑在第1大楼进行贴签·标签用材料生产转向与第2大楼合并生产。
“目前成果超出了预期效果。接下来将继续提升出货区域等的作业效率，进而节省人工成本。另外以此次再建为契机，正在为实现迅速灵活地应对顾客需求而不断努力。”山田厂长说道。
由龙野工厂再建来强化质量、成本、交货期即强化QCD，提升竞争力，进一步加速该公司的成长指日可待。