从桐庐科技园“机器人造机器人”的黑灯工厂实践，到全球各大制造基地、智能仓储的规模化集群部署，AMR的每一次下线、每一次场景落地，都在持续验证具身智造对于产业降本增效、柔性升级的核心价值。

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具身智造时代下，

国产工业机器人的规模化突围

2026年7月6日，海康机器人全品类移动机器人迎来历史性节点：累计下线突破20万台。这一数据不仅刷新中国AMR行业量产纪录，依托产业研究所权威统计，海康机器人2025年稳居全球移动机器人市场占有率前列，如此体量的产能落地，正是国产智能装备从技术追赶迈向产业引领的最佳注脚。

 

2026年4月，海康机器人首席执行官贾永华面向业界提出“具身智造”这一全新理念，聚焦两大核心能力：“高柔性智能体”决定设备通用性上限，使其具备多任务、多工艺、多节拍运行能力；“可复制的场景应用能力”决定技术落地效率，让设备快速理解碎片化场景、稳定融入生产流程。两者相结合，最终推动智能制造从“人适应机器”向“机器适应环境”跨越，让智能设备“下得了车间，复制得了价值”，也让固定产线转化为按需组合的流动产能。

从0到10万台，用时8年；从10万到20万台，却只用了2年，具身智造所赋予的柔性适配能力与场景快速复制能力，正是这组“加速度”背后的核心引擎。围绕“高柔性智能体”与“可复制的场景应用能力”两大核心，海康机器人走出了一条“场景淬炼技术、技术反哺量产、量产普惠行业”的正向循环路径。

高柔性智能体的打造，依托于从潜伏、叉取到料箱、重载等3000余款全品类硬件矩阵，以及四轮迭代的软件调度体系；可复制的场景应用能力，则源于1000+细分场景的持续深耕与知识蒸馏。

截至2026年4月，海康机器人累计服务全球20,000余家客户，业务覆盖汽车、新能源、3C电子、医药、商业流通等行业，广泛的行业渗透与深度的场景扎根，共同构成了20万台规模化落地的坚实底座。

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场景深度沉淀：解锁规模化落地核心密码

如果说20万台产能是海康机器人硬实力的外在彰显，那么1,000+细分场景的深耕沉淀，便是其实现高速增长的底层内核。中国制造业场景高度碎片化，不同行业、不同产线、不同仓储的工艺流程、作业环境、产能需求千差万别，传统自动化方案定制化成本高、复制难度大、落地周期漫长，一直制约着智能装备规模化普及。

海康机器人坚持“从一线场景中来，到产业痛点中去”的研发路线，将场景Know-How沉淀为可复用的技术模块，实现“一场景落地、全行业复用”的技术知识蒸馏，利用具身智造技术完成从单点试点到全域渗透的跨越式发展。

高端制造 大型集群部署验证具身智造硬核实力

汽车制造作为工业自动化的标杆赛道，成为海康机器人规模化集群调度技术的最佳试验场。自2019年起，一汽丰田多个生产基地累计投入超2,000台海康机器人AMR，率先实现单工厂千台级机器人集群稳定协同作业，海量设备的毫秒级调度、跨车间物料动态配送、多车型柔性换产等复杂场景的成功落地，为行业积累下宝贵的工程化实践经验。

长安数智工厂的智能化升级，更是将柔性发挥到极致。工厂一次性部署687台全品类AMR，依托潜伏、牵引、重载三类机器人分工协同，将传统刚性流水线升级为柔性生产岛，车型换产调试时间从4小时压缩至30分钟，全面覆盖冲压、焊装、总装、三电等全制造工艺流程。项目落地后，单厂年度综合降本超9,000万元人民币，整体制造效率提升20%，产线建设成本降低20%；此外，双方共建起行业首个AI联合创新中心，将定制化解决方案沉淀为标准化行业模板。

 

在新能源、3C、PCB等高精尖制造领域，具身智造持续破解产业痛点。针对光伏高温高危的长晶炉运维、锂电涂布极卷精密转运等特殊工况，海康机器人定制化研发专用AMR与AI远程监控系统，工作人员可在中控室远程完成上百台高温设备的实时监测，既规避安全生产风险，又实现生产全流程数字化管控；深南电路联合打造PCB行业首个多机型AMR混合调度智慧工厂，打通车间数据流与物流壁垒；头部3C电子企业依托料箱机器人集群，实现数万种原材料全自动出入库、精准线边补货，适配手机、笔记本、平板多品类柔性生产需求，让精密制造摆脱人工分拣错配、时效滞后的发展桎梏。

流通行业全域渗透：

仓储物流柔性升级重构产业效率版图

从工业产线到商业流通，海康机器人将具身智能的柔性优势延伸至仓储、分拣、零售、医药等民生赛道，实现智慧物流场景的全方位覆盖。其中，锦泓集团、万邑通、华润医药等国内外知名品牌落地STRP箱式智能存储方案。锦泓集团2,000平方米仓库内，21台料箱机器人搭配80台潜伏机器人协同作业，在10.5米高库位空间内搭建30,000余个高密度自动化库位；跨境物流龙头企业万邑通，实现多品类包裹全流程自动化、智能化运营；新加坡头部第三方物流企业YCH则落地8米伸缩CTU料箱机器人方案，大幅提高分拣效率。

针对医药行业对温湿度管控、拆零分拣精度、合规溯源有着严苛要求，国药一致深圳医药智能仓部署60余台AMR，通过CTU箱到人分拣、四向车+潜伏机器人上存下拣复合模式，兼顾阴凉库、冷库多温区作业需求，药品拆零出库效率提升，全流程作业数据可追溯，满足医药GSP合规管理要求。

不同细分场景的落地，本质是技术持续适配产业真实需求的过程。从重工车间到电子厂房，从万级SKU的电商仓到合规严苛的医药冷链库，海康机器人在海量碎片化场景中完成技术迭代与经验沉淀，为自动化落地从“大厂专属”逐渐走向智能普惠。

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开放生态+轻量化工具：

开启智能普惠时代

头部标杆项目的成功落地，验证了“具身智造”在复杂工况下的能力上限。然而，中国制造业的主体是数以百万计的中小制造企业与物流服务商——它们同样面临效率瓶颈的挑战，却长期被自动化方案“重投入、长周期、高技术门槛”的标签挡在门外。如何将头部项目中淬炼出的高柔性能力，转化为中小企业“用得上、用得起”的标准化工具？海康机器人的答案是两条路径并行：一是将核心算法封装为轻量化产品，降低单点应用门槛；二是构建开放生态，聚合伙伴力量覆盖海量长尾场景。前者让“具身智造”的能力下沉到产业毛细血管，后者让技术价值在千行百业中规模化复制——两者共同构成了“可复制的场景应用能力”从理念到落地的完整闭环。

硬核工具：

把高端工业智能技术装进中小企业工具箱

EasyAMR轻量化单体智能软件，专为小微工厂、小型仓储量身打造，依托软硬件深度集成设计，简化部署流程、降低操作门槛，实现机器人“开箱即用、快速部署”，极大降低柔性自动化改造的门槛与成本，实现小场景柔性物流自动化升级。

磐镜PlantMirror 3D智能仿真平台，打破高端工业仿真软件国外垄断、操作复杂、价格高昂的行业痛点，以零代码可视化操作模式，覆盖产线布局、物流路径规划、机器人集群仿真、人机协同工况模拟四大核心场景。

两款普惠工具的落地，是具身智造下沉产业毛细血管的关键抓手。海康机器人将十年积累的AI调度、路径优化、集群协同核心算法封装为轻量化产品，剥离冗余的高端定制化功能，保留中小场景刚需能力，真正实现高端工业技术的平民化落地，补齐制造业数字化转型的普惠短板。

聚合500+合作伙伴激活碎片化场景蓝海

面对千行百业海量碎片化细分场景，单一企业的技术、人力、服务能力终究有限，开放生态成为具身智造规模化普及的必由之路。

自2020年正式启动生态战略以来，海康机器人秉持开放协同理念，开放软硬件标准化协议接口，提供二次开发平台及VM等开放平台，将核心能力赋能给更多开发者与合作伙伴，目前已汇聚超500家全球生态合作伙伴。

 

此外，人才是产业规模化发展的底层支撑，海康机器人构建起“赛事培养—工程师认证—产业学院共建”三位一体的产教融合生态体系，通过“启智杯”机器智能大赛、全国工程师技能等级认证、高校智能制造专业课程共建等方式，累计为行业培育超20万名技术人才，持续拓宽产业边界。

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全链路实践，锚定智造产业长期加速度

 

依托移动机器人、机器视觉、关节机器人的具身智造技术体系，海康机器人于桐庐智能科技园搭建起集感知、操作、转运于一体的多智能体协同制造体系，形成“机器人造机器人”的深度生产工厂。自有生产基地率先成为自研技术的规模化试验场，自动化与数智化贯穿产品从原料入厂、精密装配、智能检测到成品仓储的全链路，高度适配制造业多品类、小批量、定制化的柔性生产大势。

 

在生产流程中，关节机器人搭载视觉相机完成精密锁付与标定，装配后一站式完成出厂校验，再通过AMR联动梯控门禁实现跨区域自动流转，达成备料、装配、质检、转运全流程智能化。同时，轮式人形机器人与四足机器人也已在装配、质检环节投入测试验证，进一步拓展具身智造的应用边界与产业价值空间。

从1,000+细分场景的深耕沉淀，到头部标杆项目的技术验证；从开放生态的产业协同，到轻量化工具的技术普惠，海康机器人立足于自身智能制造场景完成技术迭代与方案验证，以规模化量产夯实产业根基，以场景创新打磨技术内核，以生态开放拓宽行业边界，持续为全球制造业与智慧物流的数字化柔性转型夯实技术底座，让智能智造走出实验室、走进万千工厂车间。

20万台是行业规模化的里程碑，而“具身智造”正在开启行业质变的新周期。未来，随着技术持续下沉、产业生态不断完善、应用场景不断拓展，智能制造终将成为实体经济转型升级的标配，而以海康机器人为代表的国产科技企业，也将继续在全球产业浪潮中，持续领跑、全速向前。

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