携手智能电动两轮车，锋馥采用定制化设计和技术创新，通过“智能重载往复式提升机解决方案”优化传统物流模式导致货物积压和高成本，实现了3吨级货物的快速垂直运输，确保了生产运营的高效运转。

项目背景：产能激增下物流效率的破局之道

近年来电动车市场呈现井喷式增长，在某智能电动两轮车品牌的常州生产基地，作为行业的重要力量，肩负着年产数百万台电动摩托车与自行车的产能重任。随着订单量激增，传统的跨楼层物流模式逐渐显现瓶颈——5楼生产线至1楼装货区，单台车辆从组装完成到装车出货平均耗时长达8小时，不仅导致货物大量积压，更造成每年超过人民币200万元的物流成本浪费。

▲ 3到5楼发货平台

面对产能与物流效率的突出矛盾，该电动两轮车品牌亟须一套能够承载3吨级货物、时速超过60米的垂直运输矩阵系统。锋馥提出的“智能重载往复式提升机解决方案”脱颖而出。该方案不仅满足了电动两轮车品牌的严格要求，更凭借其双向运动“零空载”的独特设计，赢得了客户的青睐，成为该品牌物流转型的核心合作伙伴。

项目规划与实施：从技术交底到全线贯通

项目启动初期，锋馥技术团队与该电动两轮车品牌的生产、物流部门展开深度技术交底，针对厂房结构特殊性进行定制化设计。在规划阶段，锋馥确立了三大实施原则：确保不影响现有生产线的正常运转；保障三层楼面的施工同步推进；采用关键设备预制化生产，以缩短现场调试时间。

在设备制造环节，锋馥采用模块化生产模式，提高了生产效率和质量稳定性；现场施工期间，锋馥团队创新性地采用“分区块滚动安装”策略，经过45天的紧张施工，全部设备安装完成，并通过连续72小时满载测试。最终项目提前3天达成交付标准，较合约工期缩短12%，为该电动两轮车品牌的生产运营赢得了宝贵时间。

▲ 3到5楼电动车成品库

生产线与仓储对接场景：3/4/5楼生产线末端设置了托盘缓存输送线。组装完成的电动车经自动定位后进入提升机升降舱。舱内净尺寸达6,500×2,400×1,500mm，可轻松容纳单台电动车连同2.3×6.5米钢制托盘同步运输，同时，配合快速软质门，实现了“即进即走”，有效保障了产品质量。

货车装卸车场景：1楼设置液压升降平台与货车装货点对接，平台高度可通过激光传感器实现±5mm精确定位，并配备液压翻板装置搭接货车底板，完美解决了不同车型高度差问题。人工站台设置了防护护栏与光幕检测，当检测到人员或货物未完全离开时，输送线会自动停机，确保作业安全。

空载托盘循环场景：系统创新设计“双向运行”模式 —— 当满载托盘从5楼下行时，空载托盘同步从1楼上行至生产线，实现了“零空载”运转。在17台设备的联动下，全厂跨楼层物流吞吐量提升至4,000台/小时，较传统模式提升40%效率。

▲ 上货中

技术亮点：重载设备的智能与安全革命

锋馥重载提升机在技术层面实现多项突破，树立了行业新标准：

动力与传动系统：钢配重组件使3吨载重下升降加速度达0.5m/s²，且运行噪声低于90分贝（1米距离检测），提升链条通过10万次耐久性测试，确保了设备的长期稳定运行。

智能控制与定位：实现“三级减速定位”——距离目标层3米开始预减速，1米进入精准定位，20cm启动缓冲停靠，最终停靠误差控制在±5mm范围内，确保托盘与输送线无缝对接，提高了物流运输的准确性和效率。

安全防护体系：构建了“被动防护+主动检测”双重机制：当检测到超速或断链时，4个立柱角的机械防坠装置（俗称“替罪羊”）自动锁止，制动距离小于15cm；电气回路设置安全继电器，光幕、急停开关等安全部件独立供电，确保紧急状态下0.5秒内切断动力，为操作人员和设备安全提供了坚实保障。

▲ 交换板更替

宽适应性设计：设备经-30℃~80℃宽温域测试，所有电子元件采用防尘防潮设计，钢结构表面经RAL7035灰色涂层处理，配重块涂装黑色防腐漆，关节部位采用自润滑轴承，减少维护频次，降低了维护成本。

项目推进过程中，锋馥团队攻克了多项技术与管理难题：

楼层荷重限制挑战：经检测，提升机主体自重超出了4楼地面承重能力。技术团队创新采用“悬臂式减重结构”，优化了配重块布局，使主体荷重均匀分布，最终楼面单位面积压力控制在2.8吨/㎡，低于安全限值，确保了厂房结构的安全。

多设备协同调度难题：17台提升机分布在3个楼栋，传统独立控制模式易导致“空载跑动”浪费。锋馥开发“智能调度算法”，通过物联网模组实时收集各设备状态，动态分配运输任务，使设备利用率从65%提升至89%，年节省电耗约15万度，实现了资源的高效利用。

施工期间生产保障：为避免施工影响生产，团队采用“夜间预制+白天安装”模式，关键部件在厂房外预制完成，现场仅进行组装接线，将单台设备安装时间从48小时缩短至26小时，实现“零停产改造”。

▲ 提升机内部空间

该电动两轮车品牌的物流升级案成效显著，各项指标达成甚至超越预期：

效率提升：单台设备每小时处理17托货物，全厂时吞吐量达4,000台，较传统模式提升40%；货物周转时间从8小时压缩至2.5小时，生产线积压现象完全消除。

成本节省：年节省物流成本120万元人民币，设备故障率低于0.02%，维护费用较同类设备降低35%。

安全与环保：设备运行噪音控制在90分贝以下，符合工厂作业环境标准；电机能效等级达二级，年减少碳排放约86吨。

灵活性与扩展性：系统预留MES/WMS对接接口，未来可与厂区智能仓储系统联网；设备设计承重3吨，可兼容电动车、摩托车等不同货型，适应该电动两轮车品牌的多元化产品线需求。

随着工业4.0与智慧制造的深入推进，锋馥将继续在AI与物联网融合、绿色驱动技术、行业应用拓展等方面深耕厂内物流技术创新与应用，致力成为智慧垂直物流整体解决方案的领导者。

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《现代物流》| 文章精选 136期

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