——专访惠州市德赛西威汽车电子股份有限公司物流运营部经理 徐杰

德赛西威携手科捷智能成功实现汽车零部件仓储的自动化和智能化。通过新工厂的建设不仅提升了物料管理的精细化水平，还实现了物料的柔性追踪，满足了汽车行业对物料可靠性及追溯性的严格要求。

 

企业介绍

惠州市德赛西威汽车电子股份有限公司（全文简称：德赛西威）致力于成为出行变革的首选伙伴，深度聚焦于智能驾座舱、智能驾驶和网联服务三大领域的高效融合，为全球客户提供安全舒适高效的移动出行整体解决方案和服务。德赛西威构筑从智慧出行到智慧交通的技术链路，积极应对汽车行业在新四化趋势下的挑战，满足汽车厂商对不同产品组合及业务开发模式的多元需求。

德赛西威成立于1986年，至今已历经38个春秋，是国际领先的移动出行科技公司之一。

据德赛西威物流运营部经理徐杰所述：“汽车供应链体系极为复杂，任何一款市售车型，由主机厂主导的配套工厂网络一般都涉及到数百家，而这些工厂所牵动的上下游供应商链条既漫长又繁多，并且整个供应网络始终处于动态变化之中。”

智驾时代的供应链新挑战

在过去，一款车型从设计立项到量产的开发周期通常为两年左右。车型换代的节奏较为缓慢，部分车型甚至连续销售数十年。然而，随着智能化和新能源技术的兴起，新兴企业的不断涌现，汽车产业在互联网思维的推动下，不仅拥有了自己的“智能核心”，还彻底改变了传统汽车制造商的开发流程。如今，部分新兴汽车势力仅半年时间就推出一款全新车型。这一快速变化，对供应链上下游企业的组织能力、快速响应能力以及配套产品的交付能力都提出了更高的要求。

 

此外，过去汽车的某个部件可能仅由一级供应商提供，主机厂通常只负责采购完整的零部件。然而，现今的汽车行业已经发展出多种合作模式，这些模式涵盖了从基础开发、硬件制造，应用设计、到硬件组装乃至最终产品的生产。实际上，最大的转变在于主机厂现在也开始掌握一些核心技术。他们通过参与底层框架的设计，应用层的开发，或者提供组装硬件与软件的方式同智能制造服务商合作。以上这些多样化的合作模式亦对汽车零部件的生产提出了更高的要求。

变革：智能制造先行者

德赛西威致力于“成为出行变革的首选伙伴”，为了顺应市场的发展趋势，自2018年起开始深度建设惠南工业园（位于广东省惠州市）。该园区于2021年，在德赛西威成立35周年之际正式启用。据徐杰透露，整个园区占地22万平方米，包括办公研发、生产工厂以及生活配套。“特别值得一提的是，园区还规划了智能驾驶测试场，这在中国是首个设在企业园区内、符合标准的自动驾驶测试场。这里将用于测试各种汽车新功能的开发。”

该园区自设计之初便深度融入智能制造的理念。通过剔除无效的浪费和无价值的流程，显著提升了产品竞争力并降低人工成本。在仓储物流方面，园区采用了堆垛机、穿梭车、AGV等自动化设备，在多场景实现互联的条件下，满足了库房日常高效作业的需求。此举不仅提升了物料管理的精细化水平，通过系统化升级实现了全流程物料追溯闭环管理。鉴于汽车行业对物料可靠性及追溯性的严格要求，德赛西威在仓库作业的每个环节——从收货上架、储存、下架分拣，配送至生产线、半成品周转、直至成品发货——均实现了通过WMS的全面管控。

 

徐杰进一步阐述道：“实际上，公司早在三年前就启动数字化转型工作。目前，在制造领域，我们拥有的八大系统均为自主研发，涵盖了从订单到交付的全流程，主要包括产品生命周期管理系统（PLM）、制造管理系统（MES）、仓储管理系统（WMS）、企业资源计划系统（ERP），以及计划与排程系统（APS）等。”

携手科捷智能共建智慧物流中心

构建智能物流系统必须与企业整体供应链的运作流程相匹配。徐杰指出，标准化的硬件设备往往难以直接适应多样化的业务环境。因此，在项目规划阶段，企业必须同步考虑和研究相应的软硬件系统，以确保选择的软硬件产品能够满足自身的业务需求。此外，企业还应寻找信誉良好且具备实力的供应商，这些供应商必须拥有优秀的团队，并能够深入理解德赛西威的具体需求。

首先，硬件设备必须能够满足德赛西威的效率要求。其次，产品稳定性至关重要，必须减少因故障导致的工厂停机检查时间。最后，在面对突发事件时，系统应能迅速启动应急预案，启用备用方案，确保生产过程的连续性。

 

“最重要的一点是保持‘虚心’的态度。需要注意物流设备供应商在服务众多客户、跨多个行业并拥有众多成功项目案例后，可能会形成依赖经验主义的倾向，同时我们更期待供应商能够在结合具体业务场景的基础上，提出更具创新性和建设性的新思路，以实现价值的最大化。在综合考虑专业性、需求响应的及时性、企业实力等多方面因素后，我们最终选择了科捷智能（全称：科捷智能科技股份有限公司）作为我们的合作伙伴。”徐杰补充道。

与科捷智能一同打造汽配智慧仓储标杆

在双方的一期项目合作过程中，科捷智能向德赛西威提供了一套成品堆垛机立库，其高度约为21米，以及一个占地2,000平方米的多层穿梭车料箱库。此外，还包括了超过七十台的AGV机器人。这些设备通过WCS控制系统，从计划部门的生产计划阶段，传达到MES系统，再下发到相应的生产工单货料。随后，WMS系统将拣货任务拆分，并分配至各个库区的货仓人员，使用手持PDA设备进行当日所需物料的拣货到人选工作。

“系统会精确指示作业人员拣选物料的类型和数量，确保拣选的准确性，并保证物料的先进先出原则。物料拣选完成后，会被放置在相应的料箱中，然后由AGV机器人运送到指定的生产线。整个流程通过信息流按照每小时节拍来控制物料的提取数量，并实现了自动化设备对人工搬运作业的替代。”

 

目前，德赛西威的仓储产品主要分为两大类：一类涵盖五金、塑胶以及屏幕模具组装件；另一类则由电子元器件构成，总计约有20,000至30,000个SKU。基于此，科捷智能在多层穿梭车立体仓内规划了26,000个料箱的存储空间，能够实现每小时2,200个料箱的吞吐能力。

此外，鉴于德赛西威的部分零部件对存储环境有特殊要求，其立库外围特别包裹了一层保温隔膜材料，外观上形似一个“黑匣子”。内部配备了相应的通风干燥系统，能够24小时不间断监测温湿度。一旦检测到温湿度超标，系统将自动进行调整，确保零部件存储环境的稳定性。

“汽车制造商的生产线与其他类型的生产线存在显著差异，一旦生产线暂停，其所带来的损失往往难以量化。因此，科捷智能不仅能够及时响应我们的需求，还提供了一系列设备维护的方法论，以帮助我们更有效地进行产品设备的维护和保养。”徐杰补充道。

 

成效出众 超出预期

德赛西威的旧仓库出库效率仅为600箱/小时，这一速度无法满足生产线的节拍要求。因此，必须在仓库与生产线之间建立一个缓冲区，并安排相应人员进行管理。然而，随着新仓储自动化系统的启用，仓库的效率已经提升至原来的3至4倍，现在能够与生产线的节奏完美对接，同时显著降低了人工管理成本，人员效率提升了50%以上。

从项目成果来看，自动化设备基本覆盖了全流程作业场景，整体厂内物流效率得到大幅提升。其次，在相同情况下，新仓库的存储容量提升了30%。德赛西威还针对成品料仓，提早预留了二期工程的空间与接口。最后，徐杰透露，其还在规划成都基地，旨在将现代化智能仓储体系融入未来工厂的建设中，前景令人期待。

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