“用工荒”、作业不安全、作业不连续等问题，如何解决？

企业介绍：

 

未来机器人（VisionNav Robotics）成立于2016年，公司团队成员逾500人，研发人员超过70%，拥有超过200项核心技术发明专利，已经成为全球工业无人车辆领域的领军企业。依托高精度视觉定位感知、视觉伺服控制、大规模机器人集群调度技术，以及自主研发的核心控制器、传感器和机器人本体，未来机器人为全球制造业和仓储物流企业提供高柔性、高性价比的全栈式物流自动化解决方案。

智能制造浪潮来袭无人叉车应用兴起

在中国制造2025发布之后，中国各行各业对“智能制造”进行了深入的探索和实践，其中“柔性制造”是核心之一。同时，近年来中国“人口红利”的下降以及各行业对高素质人才的需求，又让企业面临了“用工荒、用工难”等问题。此外，随着智能制造的深入推进，供应链上下游的协同作业被各行各业所吸收和应用，这又对企业的“连续制造和交付”产生了一定的压力。

作为全球工业无人车辆领军企业之一，“未来机器人”致力于用科技赋能工业车辆无人驾驶，其针对工业领域，研发的解决方案涵盖了产线对接、跨场景运输、跨楼层运输、对接提升机输送线等各种不同应用范围，下文将以不同的落地案例为读者展示未来机器人在不同行业内的实际应用与效果。

具体场景案例展示

产线对接

该客户是一家致力于自动化生产线、智能装备等为核心的数字化高端智能装备制造企业，项目流程涉及平面转运、对接输送线、空托盘回收堆叠等，其中输送线高度约为700~800mm，托盘为田字托盘。该客户希望通过导入未来机器人柔性物流解决方案，实现物料混存区到智能平台的自动化搬运，提升物流效率，节省人力成本。

未来机器人为其导入了中控调度系统对接客户WMS系统，另外配置定制款宽支腿VNSL14托盘堆高式无人叉车适配田字托盘，同时基于柔性导航方案，实现项目现场无人搬运。

未来机器人为该客户实现了平面物料转运、输送线对接、空托盘回收堆叠等环节的无人化作业，助力客户提升物流搬运效率，节省人力成本。

 

跨场景运输

在家电制造行业，产线多、柔性差、智能化程度低，以及招工难、留人难、人力成本逐日高涨正在成为严峻的考验，同时市场变化对后端生产制造带来新的挑战，如产品品种越来越多样化，产品研发、制造、物流周期越来越短等方面，也成为了家电制造行业进一步发展必须要解决的课题。

而无人搬运车辆在该行业的应用，不仅要应对不同生产节奏，又要适应原材料原配件种类多、作业通道窄、货物托盘不规则、货物摆放不规范等需求，还要满足跨场景转运、货物上下架、自动存取等要求。

在全球知名家电制造企业华东生产基地，未来机器人通过组合不同型号无人叉车，配置中控调度系统，完成铜线、漆包线货物的“车间转运——高速机上料——成品裸线缓存——上下货架”柔性物流自动化。在生产项目现场，未来机器人产品可感知货物托盘位置，感知精度控制在±10mm，自适应调整无人叉车以便精准叉取货物，通过中控调度系统调配多车协同作业，与现场自动化设备无缝对接，实现柔性化生产。

跨楼层运输

该项目客户位于华南地区，主营一体机、背板等电子设备。其中背板比常规的PCB板要厚重，无人搬运车辆在搬运时不仅要考虑安全搬运，防止货物碰撞跌落受损，还要考虑其增重性；此外仓库中有多种不同规格，不同材质的载具，载具长边尺寸长达2m，为非标载具，需要对搬运货叉进行改造以适配不同载具，完成物料从8楼/9楼缓存区至5楼缓存区跨楼层转运作业。

为此，未来机器人为该客户导入了VNT20托盘搬运式无人叉车，并为该客户改造定制了超长款货叉，从而适配多种载具，实现了跨车间、跨产线、跨楼层的中、长距离、大吨位货物平面搬运，以及跨楼层作业。

据了解，在导入“VNT20托盘式无人叉车+中控调度系统”柔性物流无人化解决方案后，该客户实现了24小时不间断、长距离货物跨楼层转运作业。

 

对接提升机输送线

该项目客户是一家以绿色循环包装为主的业内知名高新技术企业。项目中，无人搬运车辆作业场地涉及一楼及二楼仓储，需要对平面搬运、对接提升机输送线、货物出入库等任务完成无人化作业。

该项目采用了中控调度系统、WMS库位管理系统接入客户EPR系统，并配置了2台VNSL14无人叉车，分别在一楼及二楼仓储运行作业。

在该项目中，无人搬运车辆可以在面对货物超托，输送线上托盘位姿不精准的情况下，通过调整车辆位姿，自适应托盘叉取；通过规划无人搬运车辆最优作业路径，帮助客户提升仓储空间利用率，减少空间浪费；自主研发的软件系统模块打通客户物流与信息流，货物全程可追溯，项目全程实现无纸化智能化管理。

 

综上，未来机器人针对不同场景推出的解决方案，能够完美地解决客户在实现智能制造过程中面临的相关挑战，助力客户降本增效，构建更独特的核心竞争力。

 

文章精选/现代物流-120期