当前，不断涌现的数字技术正推动社会经济运行方式发生巨变，尤以“ABCD”为代表（即Artificial Intelligence人工智能、Block Chain区块链、Cloud Computing云计算、Big Data大数据）。这些突破性技术重塑了企业的生产方式、组织方式和管理模式，使企业创造价值和获取价值的形式随之发生转变。

中国是制造业大国，制造业增加值约占全球30%，连续12年居世界首位。但同时，与世界先进水平相比，仍展现出“大而不强”的现状，信息化水平和质量效益差距明显，全面普及数字化任重而道远，转型升级和跨越发展的任务紧迫而艰巨。工业和信息化部等多部门印发《“十四五”智能制造发展规划》，提出到2035年，规模以上制造业企业全面普及数字化，骨干企业基本实现智能转型。

 

具体而言，制造业数字化转型，是将新一代信息技术覆盖制造业企业的各个环节，是数据驱动、智能助力的研发、生产、运营、服务改善，达到最终提高生产效率、降低能耗、及时响应客户需求等便捷性，实现效率与价值的双提升。

制造业企业顺应信息化、数智化发展

3C制造：从“工匠”到“智匠”

提起富士康，它既是拥有48年电子产品设计制造经验的制造大鳄，又是采用新技术武装的新公司。其产品范围涵盖消费性电子产品、云端网络产品、电脑终端产品、元器件及其他等四大领域，占据全球电子代工市场40%以上份额，2021年，集团营收约1.35万亿人民币，2022年位居世界500强第20位。

从“工匠”到“智匠”，富士康的熄灯工厂、无人化、自动化智能手机生产线厂和精密刀具、模具生产线厂陆续投入，并为推动数字化转型，进一步提升核心竞争力，已陆续推行了10座内部“灯塔工厂”的改造，涵盖模具生产、CNC加工、表面贴装、系统组装等重点场域升级。

 

富士康又是如何在制造业转型升级的大时代里，走出属于自己的互联网之路？

作为全球最大的电子科技制造企业，富士康仅在中国大陆就拥有40余座工业园区，以及数百栋生产厂房。而厂房车间作为承载生产场域、产品与人员管理的关键地带，自然是企业数字化转型的主战场，也是富士康数字化转型的核心路径所在。基于此，富士康对灯塔工厂有着一套自己的评价标准。

在建设过程中，富士康制定了系统智能化（包括生产系统、供应链、产品生命周期）、智能技术应用（包括自动化技术、互联技术、智能化技术）、智能管理和组织（包括人才、组织与管理、文化）三大板块评价体系，为园区转型升级提供了切实依据。

富士康通过多年制造过程中产生沉淀的海量数据，结合AI、云计算形成关键数据采集、分析能力，让人与人、人与机器、机器与机器的连结产生协作，使数据能产生智能感触的效果，在解决可见问题的同时，分析和预测不可见的问题，构建“云移物大智网+机器人”的工业互联网生态，最后实现设备智能化、数字模型化的智能制造模式。

现在，制造大鳄又寻找到新的航向。答案是：造车。

机械重工：“不翻身则翻船”

诞生于1994年的三一重工，既是中国制造业的典型代表，又是数字化转型企业的典范，从一家小型焊接材料厂，成长为世界工程机械龙头企业，三一重工成为后发企业追赶和超越的标杆。三一重工于2003年A股上市，2020年企业市值达人民币2,919.88亿元，位列中国机械设备行业首位。

2016年，三一重工于正式提出数字化战略，制定了“国际化”和“数字化”发展战略，先后在研发设计、生产制造、营销服务等领域开展了数字化转型，不仅在企业内部大力推广机器人、智能工厂等数字技术应用，还专门成立互联网企业，是数字化转型的杰出代表。

2018年，三一重工实现所有生产设备、销售设备的互联互通，达成研发、供应商、产销存、销售环节信息化，上线CRM（营销信息化）、PLM（研发信息化）、SCM（产销存一体化）、GSP（供应商管理信息化）等数字化平台。当前，全球重工行业仅有的两家灯塔工厂均来自三一重工。

为推动数字化转型，三一重工提出了“不翻身则翻船”的口号，成立智能制造总院与智能研究总院，进行全方位的数字化、智能化升级。其灯塔工厂具备智能立库、AGV等智能分拣工具；工业机器人、视觉识别等数字技术；IoT（物联网管理平台）、WMS（车间物流管理系统）、RCS（远程控制系统）等数据管理软件系统。

2020年开始，三一重工计划将所有工厂陆续改造为灯塔工厂。并与达索系统公司合作，部署了MOM（制造管理系统），利用数字化的成功经验快速复制，迈入全面智能化。

智能电器：构建全流程生态圈

海尔集团是中国较早开展数字化转型探索的制造业企业。早在2005年，海尔集团开始重塑组织，针对未来数字经济时代客户不断增长的多元化、个性化需求，提出“人单合一”，将员工和用户连接到一起，创造价值过程中的双赢模式，这可以看成是精益生产的进一步发展，此举亦正式开启了其数字化转型之路。

在数字化转型过程中，海尔集团的战略方针、生产方式、组织方式和业务流程等均发生了极具特色的变化。其中，海尔集团对智能工厂的探索始于2012年，这并非传统工厂，而是一个完整的生态系统，需要对企业的整个流程进行重塑。工厂能够与用户进行连接，为用户提供无缝化、透明化、可视化的服务体验。

2017年，海尔集团在德国汉诺威工业博览会上，向全球发布COSMOPlat工业互联网平台，标志海尔集团的数字化转型进入新阶段。COSMOPlat可以视作为一个用户全流程参与的规模化定制平台，通过开放式创新，持续与用户交互，将硬件体验变为场景体验，将“企业和用户是生产消费关系”的传统思维转化为“创造用户终身价值”的生态思维，实现经营活动的数字化和智能化处理，一方面，从用户端接收订单，针对性设计方案；另一方面，从合作伙伴那里调配对应组件，当零件到达时（无仓库）进行智能制造，将其交付给最终用户，最终构成了从生产到体验迭代的全流程闭环生态圈。

循序渐进 展望未来

从以上制造业企业先进经验的基础上不难看出，制造业数字化，不仅只是生产制造环节的数字化，更是供应链数字化的过程。

未来，在数字化转型过程中，制造业企业应当朝着平台型企业的方向发展。实现企业供应链的高度智能化，其产、供、销、购应最大程度满足各方利益相关主体的诉求。因此，数字化转型的核心还包括用户需求，不仅限于满足用户的现有需求，还应具备一定前瞻性，考虑到潜在需求。

智慧供应链日益成为制造业企业的核心竞争力，尤其在新冠肺炎疫情全球蔓延情况下，保持制造业供应链弹性对于维持企业正常经营至关重要。数字技术能够有效帮助制造业企业应对突发事件造成的供应链中断风险。在数字经济时代，构建智慧供应链，是制造业企业数字化转型的关键因素。因此，从供应链管理角度研究制造业企业数字化投入，构建数字经济时代企业核心竞争力，具有重要的现实意义。

作为被寄予厚望的实现技术赶超和产业变革的主战场，制造业数字化转型对企业供应链的实际效果如何？数字化又是通过何种作用机制对供应链施加影响？需要怎样的体系为制造业的数字化转型提供制度保障？上述的案例中对于这些问题给出了一定的答案，但是具体到企业自身，仍然需要企业根据自身所处的行业环境和企业发展脉络，进行针对性地思考与实践。

 

文章精选/现代物流-120期