汽车零部件的广阔市场

毫无疑问，中国消费者在汽车领域的消费实力一直是有目共睹。据中国汽车工业协会预测，2022年中国汽车总销量为2,750万辆，同比增长5.4%，其中，乘用车销量为2,300万辆，同比增长8%；商用车销量为450万辆，同比下降6%；新能源汽车销量为500万辆，同比增长47%。

而汽车市场的火热，自然也带动了全产业链的发展。其中，最博人眼球的当属动力电池领域，处于各细分行业如上游材料、制造销售等龙头企业，更是成为了资本市场的宠儿，仅宁德时代的表现就可见一斑。

当然，就中国汽车零部件市场的发展而言，也称得上是“喜人”。2021年中国汽车零部件行业市场规模呈增长态势，约为4.1万亿元（单位：人民币，下同），同比增长13.9%，预计2022年市场规模将达4.6万亿元。

不过，在各细分市场，中国汽车零部件行业的发展仍然呈现出不同的状态。其中，汽车座椅、汽车玻璃等内外饰零部件已经进入成熟发展阶段，而制动系统、转向系统等部件处于成长期。随着中国国内优质企业与整车厂和大型跨国零部件企业的合作日益增多，包括对国际企业的产品线并购等，中国企业逐步进入全球配套体系，并开始具备了成熟的同步开发能力和自主研发技术，亦推动了中国国产零部件对于进口的替代发展趋势。

 

行业趋势推动变革

与此同时，主机厂与汽车零部件的采购模式也在发生变化。由于汽车产业分工明确且发展成熟，主机厂为了更好地应对激烈的市场竞争，将过去单个零部件采购逐步转变为系统化、模块化的产品采购体系，以充分发挥整车厂、各级零部件供应商的专业优势，包括提高产品品质等。

另一方面，发达国家汽车工业已经广泛采用平台化战略，其核心在于提升零部件的通用性和共享性，以此实现通用零部件的更大规模效应，从而缩短和减少新产品的研发周期与成本。而且通过平台战略，既可以满足客户个性化需求，又可以在一定程度上降低单件成本。

在这样的发展趋势下，对汽车零部件企业在研发、采购、生产、库存综合管理等方面的能力提出了更高的要求，这也推动了“智能制造”在汽车零部件领域的发展步伐。下文将以不同细分领域的案例，来展示中国汽车零部件企业在此方面探索的成果。

中国企业的探索成果

铝车轮制造：“灯塔工厂”照亮行业发展方向

其中，作为全球最大的铝车轮和铝制底盘零部件供应商——中信戴卡，于2021年9月入选了“灯塔工厂”名单，该名单包括了如美的、海尔、青岛啤酒、富士康、博世、友达光电、宁德时代、三一重工等知名企业，而中信戴卡是全球汽车铝制零部件行业首家“灯塔工厂”。

其中，中信戴卡DMS智能制造系统是中信戴卡独创的数字制造系统，也是铝车轮生产制造的核心系统，该系统涵盖了自动化升级改造、铝车轮二维码、MES、物料条码等各子系统，并与ERP等管理系统紧密集成。当然，具体到生产和物流方面，中信戴卡亦采用了先进的物联网和智能物流仓储技术。而在中信戴卡入选灯塔工厂之后，各相关行业专家、学者亦纷纷对此进行了深入的剖析，本文也不在过多赘述。

以结果来看，采用了柔性自动化、人工智能和5G等技术的中信戴卡铝车轮六号工厂（位于秦皇岛市），打造了数字化制造系统，实现了生产成本降低33%，设备综合效率提升21.4%，产品不良率下降20.9%，交付时间缩短37.9%，能源使用效率提升39%的巨大效果。

变速器行业：产能迅速扩大后的物流改革

而在变速器行业，亦遭遇了产能扩大之后的物流挑战。例如，重庆青山工业具备年产200万台MT手动变速器，30万台新能源变速器，70万台DCT双离合自动变速器的生产制造能力，市场范围覆盖轿车、SUV、MPV、微客等多种车型。而在产能扩增的背后，是自身对于原材料存储仓库空间利用率不高、供给生产车间的在制品输送路线繁忙、人力搬运效率低等问题和需求的克服。

对此，青山工业选择凯乐士科技，为自身打造了一整套包含穿梭车设备系统、高速提升机设备系统、货到人拣选系统、输送系统、WCS系统在内的四层穿梭车立体库集成解决方案。通过该解决方案，满足了青山工业在复杂生产场景下零部件的入库、存储、分拣、运输等智能化作业需求。据了解，该立库总容量4,422个货位，覆盖DCT变速器生产、装配所需零部件入库、存储和分拣和出库整个流程，满足了线边物流随取随用的需求。

 

雨刮器行业：解决从传统到现代化的挑战

据了解，该汽车零部件制造有限公司建于1966年，于1986年开始研发汽车零部件，是中国最早研发和配套供货汽车零部件的企业之一，是各合资品牌与自主品牌汽车企业的核心供应商，年产产品1,000万套。

该公司为了满足自身业务规模扩张的需求、提升产品质量和生产效率和安全性，并提高可持续发展能力，遂与昆山同日达成合作，由昆山同日为其提供全面的工厂智能物流系统解决方案，实现智能化的转型升级。

据介绍，该项目共计两期，并已经全部竣工上线运行。整体项目占地面积32,000平方米，整个项目横跨5个车间，总造价4,000万元人民币，项目总规划6个立体仓库（共计12,000个库位）、4km的箱式和托盘输送系统、50多套高端智能装备，具有工业互联网平台、机器视觉、AGV柔性搬运系统、立体仓储、MES、WMS、远程健康监控平台、互联网标识解析等核心系统。整体项目上线后，实现了人力成本将减少60%，年产能提升2.5倍，库存下降70%的巨大效益。

汽车底盘件：应对激烈竞争，重塑核心优势

相比于上述企业，浙江利中汽车底盘件同样具有代表性。该企业目前产值在5亿元（截止到2021年）左右，不过该企业的负责人表示，利中的规模在整个产业领域中并不能算大，但是感受到行业竞争的激烈之后，决定了以智能制造作为升级方向，以实现“精益”生产为目标，从而在此格局中重塑自身的核心竞争力。

对此，利中选择了普罗格作为智能制造升级的合作伙伴，实现了零部件的智能化仓储管理。利中新建的物流中心由三层楼库及钢结构立库组成，楼库二、三层通过连廊与生产进行无缝对接，满足零部件的入库、存储、拣选、分拣、配送等一体化功能。该物流中心楼库一层为入库区、二层为AGV搬运半成品拣选区、三层为拓展区，钢构库主要由AS/RS托盘立库、多层穿梭车立体仓库组成，物流中心规划有堆垛机、穿梭车、AGV等先进设备，实现零部件快速出入库作业。

据透露，该项目的成功实施，为利中节省了超过近20,000平方米的建筑面积，同时减少70%的用工成本，每年能够直接节省、间接创造的效益达到了近千万元人民币。而该企业负责人认为，如此巨大的效益对于传统制造业而言，是一个巨大的提升和突破口。

实现“智能制造”，基础要牢靠

不过，对于汽车零部件制造企业而言，在导入智能化管理系统和智能装备，自身也要做好充足的准备。例如库存货品的标准化管理，这需要企业对所有物料进行完整、细致地分析整理，在此基础上，导入智能物流技术才会发挥更大的价值，而这也是传统企业亟需解决的环节。

另一方面，在汽车制造业整体发展已经较为成熟的环境之下，汽车零部件的供应链体系也相对成熟，汽车零部件企业自身拥有着完整供应链虽然能够降低运营的风险，但也对推动“智能制造”产生了一定的阻力。某零部件企业负责人曾表示：“智能制造”的基础是信息化和数字化，而这需要企业所处供应链的上下游都拥有对数据进行实时记录和反馈的能力，“信息系统要形成全产业的闭环”，这亦是最大的挑战之一。不过要克服这样的挑战，需要企业协同上下游共同努力，亦非一朝一夕能够完成。

综上，汽车零部件领域企业众多，各行业和企业的体量与需求亦各不相同，而如何发挥智能制造的“普惠性”是中国物流装备行业值得思考的重点，而这也意味着中国物流装备行业可以将目光着眼于此，以开辟全新的服务领域。

 

文章精选/现代物流-120期